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ZEISS ACCURA 三次元測定機（Coordinate Measuring Machine）

ZEISS ACCURA 三次元測定機優勢與操作指南 ZEISS ACCURA 三次元測定機結合高剛性橋式結構、ZEISS VAST 掃描技術及 CALYPSO 智慧量測平台，具備高精度、大量程、高效率及優異穩定性，可滿足大型工件與高精度零件的量測需求。透過高速掃描、CAD 模型比對、GD&T 分析、SPC 統計及自動化量測功能，ACCURA 可有效縮短檢測時間、降低人為誤差，並協助企業建立完整的品質管理流程，提高產品一致性與生產效率。一、產品簡介 ZEISS ACCURA 三次元測定機（Coordinate Measuring Machine，CMM）是 ZEISS 專為大型工件、高精度尺寸量測及生產製程品質控制所打造的高性能橋式三次元量測設備。ACCURA 結合德國精密製造技術、高剛性結構設計及先進量測技術，能在兼顧高速量測的同時，提供穩定且高精度的量測結果，滿足大型精密零件與複雜工件的檢測需求。 ZEISS ACCURA 採用高穩定性花崗岩平台、精密空氣軸承導引系統及高解析光學尺，搭配 ZEISS VAST 掃描測頭系列與 CALYPSO 智慧量測軟體，可執行接觸式量測、高速連續掃描、自由曲面分析及幾何公差（GD&T）檢測。其模組化設計支援多種測頭、自動換針系統及自動化整合，適用於高精度品質管理及智慧製造應用。 ZEISS ACCURA 廣泛應用於汽車製造、航太工業、能源設備、重型機械、精密模具、醫療器材及大型精密加工等產業，是大型工件尺寸驗證與品質管理的重要量測設備。二、產品特色高精度大型工件量測：採用高剛性橋式結構與花崗岩基座，具備優異的機械穩定性，可提供大型工件高精度尺寸量測與長期量測一致性。 ZEISS VAST 掃描技術：支援 ZEISS VAST 系列主動式掃描測頭，可進行高速連續掃描及大量測點擷取，有效提升量測效率與曲面分析精度。大量程量測能力：提供多種量測行程規格，可滿足大型模具、車體零件、航太結構件及重型機械零件等不同尺寸工件的量測需求。優異溫度補償系統：內建智慧溫度補償功能，可監測設備與工件溫度變化，有效降低環境因素對量測結果的影響，維持高精度量測品質。智慧量測軟體：搭配 ZEISS CALYPSO 量測軟體，可快速建立量測程序、自動執行尺寸分析、GD&T 幾何公差評估、CAD 比對及量測報告輸出，提升量測效率與品質管理能力。自動化與智慧製造整合：可整合自動換針系統、機械手臂、自動上下料設備及智慧工廠管理平台，支援生產線自動化量測及工業 4.0 應用。三、主要應用汽車車體及底盤零件量測引擎、變速箱及動力系統零件檢驗航太結構件尺寸驗證大型模具尺寸與曲面分析精密 CNC 加工零件量測能源設備及重型機械零件檢測醫療器材大型精密零件量測幾何公差（GD&T）分析首件檢驗（FAI）品質管理（QA/QC）與製程能力分析（SPC）四、基本操作流程 1. 開機準備啟動三次元測定機及控制系統。開啟 ZEISS CALYPSO 量測軟體。確認測頭、測針及校正球狀態正常。執行測頭校正與系統自我檢測。 2. 工件放置使用適當夾治具將工件穩固固定於量測平台。建立工件座標系統（Alignment）。確認量測範圍及測頭移動路徑。避免工件與測頭產生碰撞。 3. 執行量測選擇既有量測程式或建立新的量測程序。執行自動量測及連續掃描。完成尺寸、公差、輪廓及自由曲面分析。匯出量測報告、CAD 比對結果及 SPC 統計資料。 4. 關機保養移除工件與夾治具。將測頭移至安全位置。關閉量測軟體與控制系統。清潔工作平台及設備表面。覆蓋防塵罩，保持設備清潔。五、ZEISS ACCURA 三次元測定機 FAQ 問題可能原因建議處理方式量測精度下降測頭未校正或環境溫度變化重新校正測頭並確認量測環境掃描結果異常測針磨損或掃描參數設定不當更換測針並調整掃描參數工件無法完成量測工件固定不穩或量測路徑干涉重新固定工件並修正量測路徑重複量測誤差較大工件鬆動或溫度未穩定確認工件固定並待溫度穩定後重新量測軟體無法控制設備控制器或通訊異常檢查控制器、網路及系統設定測頭校正失敗校正球污染或測針受損清潔校正球並更換測針六、維護與保養保持量測室恆溫環境，降低溫度變化對量測精度的影響。定期清潔花崗岩平台、空氣軸承及導軌系統。使用原廠建議程序校正測頭與測針。避免測頭碰撞工件或夾治具，延長設備使用壽命。定期檢查空氣壓力、電源及控制系統運作狀況。長時間未使用時，應加裝防塵罩並保持設備乾燥。建議依 ZEISS 保養規範進行年度精度校驗與系統維護，確保設備長期維持最佳量測性能。七、ZEISS ACCURA 特別適用對象大型汽車零組件尺寸量測航太結構件與精密零件檢驗大型模具尺寸與自由曲面分析精密 CNC 加工件量測能源設備及重型機械零件檢測醫療器材大型精密零件驗證首件檢驗（FAI）幾何公差（GD&T）分析製程能力分析（SPC）品質管理（QA/QC）與智慧工廠自動化量測